Freddy
Apple hat eine clevere Lösung gefunden, um den USB-C-Anschluss beim neuen iPhone Air besonders dünn zu gestalten. Das Unternehmen greift dafür auf 3D-gedrucktes Titan zurück.
Schon im letzten Jahr machten erste Gerüchte die Runde, dass Apple an einem besonders dünnen iPhone arbeitet. Schnell war klar: Der USB-C-Anschluss könnte dabei zum Problem werden, denn der Stecker hat ganz bestimmte Maße, die sich nicht beliebig verkleinern lassen.
Apple nutzt Titan aus dem 3D-Drucker
Apple hat eine passende Lösung parat, nämlich in Form eines neu entwickelten USB-C-Anschlusses aus Titan, der per 3D-Druck gefertigt wird. In der offiziellen Pressemitteilung zum iPhone Air heißt es:
Ein neuer USB-C Anschluss aus Titan wird per 3D Druck gefertigt, um ihn gleichzeitig dünner und robuster zu machen. So passt er in das dünne Design und benötigt 33 Prozent weniger Material, als bei einem herkömmlichen Schmiedeprozess nötig wäre.
Damit schlägt Apple gleich mehrere Fliegen mit einer Klappe:
- Dünnerer Anschluss, ideal für flache Geräte
- Mehr Stabilität durch das Material Titan
- Weniger Materialverbrauch, also auch nachhaltiger
Clevere Lösung sorgt auch für Stabilität
Das iPhone Air ist nicht ganz so dünn wie das iPad Pro, aber trotzdem schlanker als die bisherigen iPhones – und Apple hat es geschafft, den USB-C-Anschluss diesem Design anzupassen, ohne Kompromisse bei der Stabilität einzugehen. 3D-gedrucktes Titan klingt nicht nur nach Science-Fiction, sondern zeigt einmal mehr, wie weit Apple bei der Materialentwicklung inzwischen geht.
Mel
🤣 als ob die Gehäuse frühet gesxhmiedet wurden… da hat die Presse Abteilung mal wieder keine Ahnung dass die Gehäuse früher durch eine CNC Fräse gingen und da wäre es kein Problem dies auch jetzt noch zu fräsen. Wäre sogat schneller, als die Adaptive Fertigung.
Dieses Gehäuse weißt nichts auf was ein 3D Druck wirkt erforderlich macht, da werden in der Automotive oder auch in der Luft- und Raumfahrt deutlich komplexere Dinge damit produziert. Wo man sich dann einige Bearbeitungsschritte in der herkömmlichen spannenden Bearbeitung spart und somit dann schneller ist.
Jemand, der in dem Bereich gedruckter Metalle forscht, sagte mir mal, dass die Metallstruktur in gedrucktem Metall zu signifikant stabilem Metall führen würde. Bei derart dünnen Wandstärken und dem Feilschen um jedes Gramm erscheint mir ein solches Fertigungsverfahren sinnvoll. Ob ein Querträger beim Auto 400 Gramm mehr wiegt, dürfte egal sein. Das kann man mit Materialstärke ausgleichen. 20 Gramm beim Smartphone merkt man.
Stimmt definitiv, da es in Prinzip ja immer „geschweißt“ (mit den Laser und den Aufschmelzen der einzelnen Schichten wird) und somit fester wird als das Grundmaterial.
Meistens kommt dann noch dazu dass man nicht zu 100% den Grundstoff nimmt, sondern was anderes mit beimischt wird, um entsprechend Eigenschaften noch zu verbessern.
Rein von der Fertigung hat Troll aber recht, es weißt nichts auf was mit einer CNC Fräse nicht auch möglich wäre. Beim Fertigen Gehäuse selbst weißt der 3D Druck definitiv eine bessere Form Stabilität dann auf wie wenn es klassische mechanisch Gefertigt worden wäre.
Nun ja du Kasperle, es geht alleine um den Anschluß und nicht um das gesamte Gehäuse. Da bringt mehr Stabilität ein Vielfaches an Plus als beim Fräsen.
Du Kasperl, zeig mir mal das geschmiedete Gehäuse wo Apple
Behauptet dass wurde durch 3D Druck ersetzt.
Also Titan 3D drucken ist ja auch nicht mehr so neu. Für das Wertvollste Unternehmen der Welt das ein Tech Gigant ist, sollte das seit Jahren zum Repertoire gehören in einzelnen Bereichen.